Bereits in den 70er Jahren gab es Ãœberlegungen, wie man teures Heizöl durch Verwendung von Kohlenstaub als Zusatzbrennstoff im Hochofenprozess einsparen könnte. Die entscheidenden Impulse dazu kamen 1979 aus der Forschungsabteilung der Maxhütte Unterwellenborn aus der sich  1992 die E.S.C.H. GmbH gründete.
Die erste Anlage zum Kohlenstaubeinblasen nach dem KOSTE-Verfahren konnte im Februar 1983 am Hochofen II der Maxhütte Unterwellenborn in Betrieb genommen werden. Aufgrund der in kurzer Zeit erreichten hohen Zuverlässigkeit und günstigen  Betriebsergebnissen wurde die zweite  Anlage bereits im April 1985 angefahren.

Eine neue Generation von Filter- und Homogenisierungsböden

Seit dieser Zeit beschäftigt sich die E.S.C.H. GmbH mit pneumatischer Fördertechnik von Stäuben und Schüttgütern. Zur Herstellung partieller Wirbel- und Auflockerungseinheiten in Sendegefäßen, Druckschleusen und Silos wird dabei eine spezielle Sand-Kunstharz-Stampftechnik eingesetzt. Damit konnten hochfeste Filterböden oder Filterelemente bis zu einem Durchmesser von etwa 600 mm mit einer ebenen Oberfläche hergestellt werden.

Durch eine speziell entwickelte Layer-Technik kann die Filterstampfmasse auch bei größeren Querschnitten selbst bei konisch zulaufenden Behälterböden eingesetzt werden. Die nach dieser Methode hergestellten Filterböden mit einem Durchmesser von bis zu 4000 mm können sowohl als Siloauslaufböden, Verteilerböden als auch als Homogenisierungsböden eingesetzt werden. Durch ihre robuste Bauweise sind die Böden höchst belastbar und problemlos begehbar. Die Oberflächen ohne Unebenheiten und die Gleichverteilung des Auflockerungsgases über den Boden gewährleisten einen optimalen Materialaustrag. Angepasste Verfahren erlauben eine Neuzustellung von Filterböden genau so wie eine Nachrüstung in vorhandene Silos und Gefäße.
Für spezielle Anwendungen können Filterböden mit einer Temperaturbeständigkeit von bis zu 300 °C hergestellt werden.

Pneumatische Förderanlagen

Unsere Konzeption

Bewährte und innovative verfahrenstechnische Lösungen für speziell gefertigte, nach dem Fördergut und den Anforderungen des Betreibers optimierte Anlagen.

Vorteile

Optimale Anlagenkonfiguration für

• minimierten Fördergasverbrauch
• bedarfsgerechte Fördergeschwindigkeiten
• minimalen Verschleiß

Hohe Anlagenzuverlässigkeit und geringer Wartungsaufwand durch

• Einsatz von hochwertigen Aktoren und Sensoren
• rein pneumatische Fördergutmengenregelung
• Mehrfachdosierung und Gleichverteilung unter Verzicht auf mechanische Dosierorgane
• Einsatz hochverschleißfester keramischer Regelarmaturen
   

Anwendungen

Pneumatische Förderung oder Dosierung auch extrem abrasiver Pulver, abriebempfindlicher
Granulate, feinster Stäube, inhomogener und schwerer Fördergüter wie

• Kohlen- und Koksstäube
• Si – und SiC – Granulate
• Sprühtrocknergranulate
• Legierungsmittel
• Sande
• Mischkunststoffagglomerat
• Klärschlammgranulat
• Filterstäube
• Stahlwerksstäube
• Späne
   

Einsatzmöglichkeiten

• Einblasen von Abfällen in Hoch- und Kupolöfen
• Silizium-Injektion in Aluminiumschmelzen
• Sandförderung in Gießereien
• Kohle-Injektion zum Schlackeschäumen in E-Öfen
• Kohlemehrfachdosierung für Brenner und Hochöfen
• Transport von Konvertergrobstaub in Stahlwerken
• Mehrfachdosierung für Additive zur Abgasbehandlung
• Dosierung von Gießpulvergranulat auf Stranggußkokillen

Leistungsangebot

• Engineering kompletter Anlagen und Systeme
• Lieferung schlüsselfertiger Anlagen
• Montage, Inbetriebnahme, Anlagenbetreuung

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