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Der Anfang

KOSTE-Anlage

Bereits in den 70er Jahren gab es √úberlegungen, wie man teures Heiz√∂l durch Verwendung von Kohlenstaub als Zusatzbrennstoff im Hochofenprozess einsparen k√∂nnte. Die entscheidenden Impulse dazu kamen 1979 aus der Forschungsabteilung der Maxh√ľtte Unterwellenborn aus der sich  1992 die E.S.C.H. GmbH gr√ľndete.
Die erste Anlage zum Kohlenstaubeinblasen nach dem KOSTE-Verfahren konnte im Februar 1983 am Hochofen II der Maxh√ľtte Unterwellenborn in Betrieb genommen werden. Aufgrund der in kurzer Zeit erreichten hohen Zuverl√§ssigkeit und g√ľnstigen  Betriebsergebnissen wurde die zweite  Anlage bereits im April 1985 angefahren.

Eine neue Generation von Filter- und Homogenisierungsböden

Seit dieser Zeit besch√§ftigt sich die E.S.C.H. GmbH mit pneumatischer F√∂rdertechnik von St√§uben und Sch√ľttg√ľtern. Zur Herstellung partieller Wirbel- und Auflockerungseinheiten in Sendegef√§√üen, Druckschleusen und Silos wird dabei eine spezielle Sand-Kunstharz-Stampftechnik eingesetzt. Damit konnten hochfeste Filterb√∂den oder Filterelemente bis zu einem Durchmesser von etwa 600 mm mit einer ebenen Oberfl√§che hergestellt werden.

Durch eine speziell entwickelte Layer-Technik kann die Filterstampfmasse auch bei gr√∂√üeren Querschnitten selbst bei konisch zulaufenden Beh√§lterb√∂den eingesetzt werden. Die nach dieser Methode hergestellten Filterb√∂den mit einem Durchmesser von bis zu 4000 mm k√∂nnen sowohl als Siloauslaufb√∂den, Verteilerb√∂den als auch als Homogenisierungsb√∂den eingesetzt werden. Durch ihre robuste Bauweise sind die B√∂den h√∂chst belastbar und problemlos begehbar. Die Oberfl√§chen ohne Unebenheiten und die Gleichverteilung des Auflockerungsgases √ľber den Boden gew√§hrleisten einen optimalen Materialaustrag. Angepasste Verfahren erlauben eine Neuzustellung von Filterb√∂den genau so wie eine Nachr√ľstung in vorhandene Silos und Gef√§√üe.
F√ľr spezielle Anwendungen k√∂nnen Filterb√∂den mit einer Temperaturbest√§ndigkeit von bis zu 300 ¬įC hergestellt werden.

Pneumatische Förderanlagen

Unsere Konzeption

Bew√§hrte und innovative verfahrenstechnische L√∂sungen f√ľr speziell gefertigte, nach dem F√∂rdergut und den Anforderungen des Betreibers optimierte Anlagen.

Vorteile

Optimale Anlagenkonfiguration f√ľr

  • minimierten F√∂rdergasverbrauch
  • bedarfsgerechte F√∂rdergeschwindigkeiten
  • minimalen Verschlei√ü

Hohe Anlagenzuverlässigkeit und geringer Wartungsaufwand durch

  • Einsatz von hochwertigen Aktoren und Sensoren
  • rein pneumatische F√∂rdergutmengenregelung
  • Mehrfachdosierung und Gleichverteilung unter Verzicht auf mechanische Dosierorgane
  • Einsatz hochverschlei√üfester keramischer Regelarmaturen
     
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Anwendungen

Pneumatische Förderung oder Dosierung auch extrem abrasiver Pulver, abriebempfindlicher
Granulate, feinster St√§ube, inhomogener und schwerer F√∂rderg√ľter wie

  • Kohlen- und Koksst√§ube
  • Si – und SiC – Granulate
  • Spr√ľhtrocknergranulate
  • Legierungsmittel
  • Sande
  • Mischkunststoffagglomerat
  • Kl√§rschlammgranulat
  • Filterst√§ube
  • Stahlwerksst√§ube
  • Sp√§ne
     

Einsatzmöglichkeiten

  • Einblasen von Abf√§llen in Hoch- und Kupol√∂fen
  • Silizium-Injektion in Aluminiumschmelzen
  • Sandf√∂rderung in Gie√üereien
  • Kohle-Injektion zum Schlackesch√§umen in E-√Ėfen
  • Kohlemehrfachdosierung f√ľr Brenner und Hoch√∂fen
  • Transport von Konvertergrobstaub in Stahlwerken
  • Mehrfachdosierung f√ľr Additive zur Abgasbehandlung
  • Dosierung von Gie√üpulvergranulat auf Stranggu√ükokillen

Leistungsangebot

  • Engineering kompletter Anlagen und Systeme
  • Lieferung schl√ľsselfertiger Anlagen
  • Montage, Inbetriebnahme, Anlagenbetreuung
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